Fluido refrigerante per veicoli ibridi: l’impianto Movingfluid

In questo articolo:

• • • • Il nuovo liquido refrigerante a bassa conduttività elettrica: una novità che rischiava di fermare la produzione
      • Prima di movimentarlo, bisogna conoscerlo
      • Un impianto di distribuzione dei liquidi per l’automotive personalizzato in tutto e per tutto
      • Un sistema perfettamente funzionante, unico nel mercato

Distribuzione fluidi per veicoli ibridi destinati alla Cina: una sfida che anticipa il mercato

Cosa fai se, a un certo punto, uno dei tuoi principali mercati di esportazione cambia le normative sui prodotti e introduce requisiti nuovi che impattano sulla produzione? Le possibilità sono due: rinunciare in partenza o prepararsi a correre per sopperire ai criteri richiesti nel più breve tempo possibile.

È quello che ha fatto di recente un’azienda specializzata in veicoli di lusso, quando il mercato cinese ha imposto l’uso di uno specifico fluido refrigerante a bassa conduttività elettrica per veicoli ibridi o elettrici, denominato G15. Una novità che ha costretto l’azienda a intervenire in fretta sul proprio impianto di riempimento liquidi (già realizzato da Movingfluid) per aggiornarlo e completarlo con un intero nuovo ramo.

Tutto senza che esistesse ancora nel settore una soluzione in grado di gestire il fluido e di rispettare gli stringenti parametri qualitativi previsti. Fare da apripista su strade impervie e non ancora battute non ci spaventa, anzi: anche per questo l’azienda in questione si è rivolta nuovamente a noi.

Il nuovo liquido refrigerante a bassa conduttività elettrica: una novità che rischiava di fermare la produzione

Negli ultimi anni il settore dell’automotive ha conosciuto diverse evoluzioni e la Cina si è distinta a livello internazionale per l’interesse crescente nei confronti delle auto ibride ed elettriche. Un interesse soddisfatto anche da Europa e Stati Uniti, che in Asia hanno aperto nuovi canali di vendita. Un idillio che rischia oggi di essere messo in crisi dai nuovi obblighi – ancora in fase di formalizzazione ma di fatto già attivi – del Paese.

Tra questi, l’introduzione del liquido refrigerante noto con la sigla G15. La differenza sostanziale tra questo e i fluidi di refrigerazione tradizionali è la conducibilità elettrica. La regolamentazione cinese prevede infatti che questo parametro sia minore o uguale a 100 microsiemens per centimetro, per garantire la sicurezza del veicolo e delle componenti elettriche

La sfiga dunque era molteplice e stratificata: bisognava integrare un fluido pressoché sconosciuto all’interno di una linea già operativa, monitorarlo adeguatamente e assicurare che rispondesse ai valori stabiliti nelle fasi di stoccaggio e riempimento.

Tempo a disposizione per farlo: sei mesi circa, dall’avvio del progetto all’implementazione. La richiesta dell’azienda è arrivata infatti attorno a febbraio 2025 con una scadenza categorica: a settembre dello stesso anno doveva già essere tutto operativo per evitare blocchi produttivi.

La prima cosa che abbiamo fatto? Studiare il liquido, punto di partenza di ogni nostro progetto.  

Prima di movimentarlo, bisogna conoscerlo

Prima di quel momento nessuno all’interno del gruppo automobilistico, o tra i competitor, aveva sviluppato un sistema di erogazione del G15 e tutto ciò che avevamo a disposizione era una scheda prodotto piuttosto vaga. Ma noi avevamo bisogno di certezze circa il comportamento del liquido e la sua compatibilità con la componentistica usata per la sua distribuzione.

Per colmare il vuoto di informazioni e ricavare dati certi, abbiamo svolto direttamente numerosi test sottoponendo a bagni prolungati diversi materiali in uso nell’impianto. Oltre alle reazioni dei vari materiali, abbiamo osservato anche le proprietà fisiche del liquido. Così abbiamo potuto rilevare un aspetto fondamentale: tende a degradare quando rimane fermo a lungo.  

Parallelamente, ci siamo messi alla ricerca di sensori avanzati capaci di rilevare la conducibilità del fluido con estrema precisione. Dopo una selezione approfondita, la scelta è ricaduta su una realtà tedesca, leader nella produzione di tecnologie sofisticate per l’industria. La sensoristica individuata è la stessa che viene utilizzata di solito negli impianti di depurazione delle acque per misurare gli inquinanti e che noi, per primi, abbiamo applicato con successo all’automotive.   

Infine, abbiamo ripreso in mano il nostro stesso progetto, ovvero l’impianto multi filling che abbiamo realizzato nel 2016 e sul quale l’azienda ci ha chiesto di intervenire per aggiungere la linea di distribuzione del G15. Questo passaggio è stato fondamentale per entrare nel dettaglio dell’operatività e apportare modifiche migliorative a tutto il sistema, che presentava già un grado elevato di personalizzazione.

A partire dalla sua collocazione: per ragioni di spazio, infatti, l’impianto multifluido è sospeso sopra la linea di produzione. Tramite una serie di pistole collegate e disposte a terra, gli operatori riescono ad attivare cicli di erogazione differenti nello stesso momento:

1. circuito olio freni;
2. circuito del gas dell’aria condizionata;
3. circuito del lavavetri;
4. circuito di raffreddamento motore;
5. circuito dell’olio sospensioni.

E, da oggi, anche quello del refrigerante per le auto ibride destinate al mercato cinese, che siamo riusciti a integrare superando anche diversi ostacoli logistici.

Un impianto di distribuzione dei liquidi per l’automotive personalizzato in tutto e per tutto

Dunque, ricapitoliamo: all’inizio dell’anno ci troviamo di fronte alla necessità di inserire in un impianto custom un nuovo ramo che prevede la gestione di un liquido (pressoché ignoto al settore) con caratteristiche particolari. Eccole riassunte:

1. in fase di riempimento il liquido deve rispettare valori di conducibilità elettrica molto precisi, che richiedono sensori affidabili e compatibili;
2. gli spazi a disposizione nello stabilimento sono estremamente limitati;
3. occorre rispettare il takt time della produzione dell’azienda;
4. è importante prevedere controlli rapidi e facilitati in caso di malfunzionamenti rilevati durante l’erogazione dei fluidi. 

Grazie a un approccio multidisciplinare, che unisce ingegno e ingegneria, in pochissimi mesi abbiamo individuato la soluzione giusta per conciliare tutti questi aspetti, l’abbiamo testata e abbiamo ottenuto luce verde dall’azienda che sta già pensando di adottarla anche per altre linee.  

Doppio sistema di ricircolo per preservare la qualità del liquido

Per evitare la stagnazione del prodotto nei tubi e ovviare al suo potenziale degrado, abbiamo inserito un doppio sistema di ricircolo che consente di tenere in movimento il liquido quando non è in uso:

1. il primo è posizionato all’esterno dello stabilimento, dove si trova la centrale di pompaggio (fluid farm), e si attiva a intervalli predefiniti;
2. il secondo è collocato invece all’interno del plant vero e proprio: anche questo è temporizzato e indipendente, ed è collegato ai sensori di misurazione della conducibilità elettrica. 

Tutto l’apparato sensoristico è stato isolato il più possibile per ridurre al minimo l’influenza di fattori esterni come la temperatura ambientale. I parametri sono rilevati in tempo reale durante il riempimento della vettura, per avere un riscontro immediato sulla tenuta del prodotto e verificare che rientri nel range di tolleranza consentito. 

Tutti i valori raccolti vengono inoltre schedati e salvati: viene così creata una base dati essenziale per il cliente con lo scopo di garantire la qualità di ogni veicolo.     

Carrello di calibro per test preliminari e controlli veloci e accurati

Sulla carta fila sempre tutto liscio, ma sono i fatti a confermare (o meno) che quanto progettato funzioni davvero. Ecco perché ci serviva provare e mettere a punto l’impianto direttamente sui veicoli. Tuttavia, il passaggio delle vetture ibride sulla linea dell’azienda segue una programmazione irregolare e il test avrebbe quindi richiesto tempi di attesa troppo lunghi.

Una difficoltà superata grazie allo sviluppo di un carrello di calibro che simula fisicamente il circuito della vettura che abbiamo adoperato per tutti i check del caso.

Questo strumento, prezioso in fase preliminare, è rimasto in dotazione all’azienda anche dopo: oltre a consentire un processo di testing efficace, infatti, il carrello di calibro è usato anche dai servizi tecnici interni per fare verifiche periodiche e, soprattutto, per indagare l’origine di eventuali guasti. Se durante l’erogazione vengono rilevate delle problematiche, l’addetto non deve fare altro che lanciare il ciclo di riempimento sul carrello per determinare se il problema dipende dall’impianto o dalla vettura.

Spazi sfruttati al millimetro ed efficienza operativa

Il cassone sospeso che ospita l’impianto multi filling non aveva spazio sufficiente per alloggiare anche il nuovo ramo di produzione. Per aggiungere la ciclica in più abbiamo quindi optato per un armadio a bordo linea realizzato su misura, funzionale ed esteticamente gradevole. Nonostante le dimensioni piuttosto ristrette rispetto agli standard, all’interno sono contenuti tutti i componenti necessari al funzionamento.

In più abbiamo studiato e realizzato un nuovo deposito delle pistole che include anche quella dedicata al liquido refrigerante: un’occasione per implementare ulteriormente l’ergonomia dell’impianto e facilitare le operazioni manuali. L’impianto Movingfluid comunica infatti con il server centrale dell’azienda che invia un segnale luminoso in corrispondenza delle pistole da attivare, a seconda del veicolo che sta passando sulla linea. In questo modo il rischio di errori è praticamente azzerato. 

Manutenzione regolare e predittiva

La manutenzione ordinaria è affidata all’azienda stessa, ma Movingfluid si occupa delle ispezioni semestrali di questo e di tutti gli altri impianti realizzati per loro e della taratura annuale, compresa quella del carrello calibro. Un servizio che si aggiunge a quello già in essere di assistenza e monitoraggio da remoto. 

Inoltre, in vista dei prossimi aumenti di produzione, stiamo valutando il passaggio ad una manutenzione predittiva ovvero tesa a prevenire eventuali guasti grazie a una pianificazione degli interventi sulla base dei reali ritmi di produzione e dalla componentistica montata sui singoli impianti. 

Un sistema perfettamente funzionante, unico nel mercato

Nelle intense settimane di lavoro che hanno preceduto la messa in funzione dell’impianto, l’azienda ha sottoposto il sistema a stress test e ha analizzato campioni del fluido erogato per verificarne i parametri. La qualità e l’efficienza sono state promosse a pieni voti e tra novembre e dicembre 2025 l’azienda ha iniziato le prime esportazioni di veicoli ibridi con G15.

La riuscita del progetto, in tempi così stretti, non è stata un sfida banale e sappiamo che altre realtà si stanno cimentando con imprese simili senza riuscire a trovare la quadra. D’altra parte, se siamo gli unici Sfigasolver del mercato, un motivo c’è.

Capacità, rapidità e precisione non ci mancano: se ancora non ci conosci, forse è il momento giusto per farlo.

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