Storia di ceramiche fragili e della colla bicomponente che le salvò

In questo articolo:

• Piastrelle grandi formati: un amore che costa
• Soluzioni impiantistiche vicine ai produttori
• STUDIO 1 e Movingfluid: la forza propulsiva delle soluzioni semplici
• La richiesta del cliente
• Trasversalità: un potere straordinario
• Vantaggi che fanno il giro del mondo

Piastrelle grandi formati: un amore che costa

In questo articolo vedremo come Movingfluid al fianco di STUDIO 1 Automazioni Industriali abbia risposto con successo a una richiesta proveniente dal settore industriale della ceramica, fornendo una soluzione impiantistica di spruzzatura colla bicomponente idonea a risolvere il problema della fragilità delle piastrelle di grandi formati, agevolando l’applicazione della fibra in vetro di rinforzo.

Un sistema perfettamente integrabile alle linee preesistenti, quello di spruzzatura colla messo a punto dai nostri sfigasolver, rapido, preciso, automatico, in grado di assicurare efficienza, qualità e controllo del processo.

Intendiamo così essere al fianco di tutti quei produttori di ceramica che devono soddisfare le richieste di un mercato sempre più orientato all’utilizzo di lastre molto estese e caratterizzate al contempo da uno spessore estremamente sottile. Parliamo di manufatti che possono raggiungere formati di 3.600 mm x 1.800 mm con spessori minimi di 3 mm.

Tali dimensioni hanno inevitabilmente reso fragile la struttura delle piastrelle, esponendole al rischio rottura in tutte le fasi del loro utilizzo. Non solo durante la movimentazione, ma anche dopo la posa. Basta infatti una piccola imperfezione nel sottofondo, un minimo dislivello, per determinarne la spaccatura in caso di pressione, con conseguenti possibili richieste di risarcimento o sostituzione anche a distanza di anni.

Ma perché le piastrelle di grandi formati sono così di tendenza e amate dagli architetti oggi, al punto da farne un must per il rivestimento di pavimenti e rivestimenti interni? Lastre sottili in gres porcellanato sono utilissime nelle ristrutturazioni. Applicate sul massetto o su pavimenti e rivestimenti preesistenti, a terra o a parete, queste soluzioni non impongono interventi strutturali all’abitazione, quali modifiche alle quote delle porte. Ne risultano costi di ristrutturazione contenuti, con la garanzia di risultati estetici straordinari e completamente personalizzabili.

Lo spessore ridotto semplifica inoltre le operazioni di lavorazione: il materiale può essere tagliato, sagomato e forato a piacere con utensili per la lavorazione del vetro e del gres porcellanato.

Grandi pannelli in materiale ceramico sono inoltre utilizzati per rivestimenti esterni di edifici e grattacieli. Questi, per questioni di sicurezza, devono rispettare i requisiti di una perfetta tenuta, in grado di resistere ad agenti atmosferici impattanti, quali gelate e grandinate.

Preso atto che il mercato delle costruzioni è oramai completamente ammaliato dalla duttilità di utilizzo e dallo charme delle ceramiche sottili di grandi dimensioni – tanto da non potervi più rinunciare – occorre quindi mettere a punto, a monte, un sistema di produzione sostenibile, in grado di soddisfare questa richiesta contenendo i costi di esecuzione.

Due le direzioni su cui lavorare:

• • aumentare la resistenza del manufatto, consentendone l’utilizzo senza rischi di rottura, sgretolamento o sbeccatura in fase di taglio;
  • standardizzare a livello di linea produttiva l’attività di spruzzatura colla e successivo rinforzo.

Soluzioni impiantistiche vicine ai produttori

Per conferire maggiore resistenza alle piastrelle, la soluzione più frequentemente adottata dai grandi player del settore della ceramica è rappresentata dall’applicazione sul retro della lastra di una rete in fibra di vetro, che viene fatta aderire alla base grazie a un adesivo bicomponente applicato a spruzzo.

Un sistema produttivo che, data la frequenza delle richieste e gli utilizzi sempre più diversificati delle piastrelle in ceramica di grandi formati, sta man mano diventando uno standard di produzione, applicato anche alle unità più piccole.

Come tale, anche l’attività di spruzzatura colla bicomponente propedeutica all’applicazione del rinforzo necessita di essere standardizzato e ottimizzato, affinché possa generare una resa, anziché configurarsi come perdita.

Nei processi produttivi, infatti, l’adozione di una soluzione di processo unitaria, applicabile a ogni tipologia di manufatto, genera manifesti benefici economici in virtù dell’effetto scala, con risultati misurabili in termini di riduzione dei costi unitari di lungo periodo. Come automatizzare l’adesivazione della piastrella?

Agli occhi dei nostri sfigasolver, la questione è chiara: siamo di fronte a una situazione di bisogno da trasformarsi in un vantaggio per il produttore. In altre parole, ci troviamo di fronte a una sfiga che, per nostro DNA, vogliamo convertire in una grande opportunità.

Lo facciamo insieme a STUDIO 1 Automazioni Industriali.

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Lo è.

STUDIO 1 e Movingfluid: la forza propulsiva delle soluzioni semplici

Con sede nella provincia di Reggio Emilia, STUDIO 1 Automazioni Industriali è un fiore all’occhiello dell’industria italiana per quanto riguarda la progettazione e la costruzione di macchine e impianti automatici completi destinati a diversi settori industriali.

Una realtà dinamica, orientata a fornire automazioni legate all’intero processo produttivo. Con la mission di fornire soluzioni, non solo macchine, l’azienda ha fondato il proprio successo sul costante perfezionamento, sostenuto da un’intensa attività̀ di ricerca. Un percorso che ha consentito a STUDIO 1 di realizzare soluzioni tecnologiche sempre nuove, ottimizzando i processi produttivi esistenti per superarne i limiti. Alla base, la consapevolezza che le idee più semplici sono quelle in grado di lasciare un segno nel tempo.

Un approccio che ha determinato avanzamenti importanti negli ambiti serviti da STUDIO 1: vetro, cookware, robotica, impianti speciali, pietre naturali, ceramica.

Ci specchiamo perfettamente nella mission di questa grande realtà. La ricerca di una soluzione fluida e percorribile è anche, sempre, il nostro obiettivo. Per noi, lavorare insieme a STUDIO 1, è stato un processo naturale. Non a caso, questa collaborazione ha portato il settore produttivo della ceramica a compiere un passo avanti, grazie alla nascita di un sistema completamente autonomo di spruzzatura della colla bicomponente, applicabile a qualsiasi linea.

La richiesta del cliente

La sfida lanciata dal titolare di STUDIO 1 ai nostri sfigasolver è stata quella di aiutarlo a rispondere a un’esigenza sempre più avvertita dai propri clienti, aziende produttrici nell’ambito della ceramica distribuite in tutto il mondo. In un’ottica di ottimizzazione del processo produttivo, la fase di adesivazione della piastrella non può più essere considerata accessoria, ma deve diventare parte integrante del processo.

Per i tecnici Movingfluid si è pertanto reso necessario ideare un sistema automatico di spruzzatura prodotto bicomponente da collegarsi all’impianto preesistente. Un impianto completo in grado di conservare, miscelare ed erogare con omogeneità la colla bicomponente, consentendo un’applicazione efficace e immediata della rete a rinforzo sotto alla lastra ceramica, assicurandone un’ottima tenuta e alta affidabilità dello standard qualitativo.

Trasversalità: un potere straordinario

La capacità di visione trasversale del nostro team insieme alla flessibilità che contraddistingue le nostre soluzioni hanno creato quel connubio essenziale per vincere anche la sfida posta da STUDIO 1.

In questo caso, i nostri tecnici hanno dimostrato un’innata capacità di sapere permeare soluzioni tecnologiche traslandole da un comparto a un altro, ottimizzandole in base allo specifico contesto industriale.

Tutti i nostri impianti di movimentazione fluidi sono infatti caratterizzati da versatilità, modularità e capacità di personalizzazione. Siamo noi stessi a progettarli. Noi a trovare i migliori fornitori al mondo per ogni singolo componente e ad assicurarne la sostituibilità sempre. Noi a fornire assistenza 24h su 24 in caso di bisogno.

Sappiamo dove mettere le mani.

Abbiamo visto come, al fianco di Henkel, i nostri sfigasolver siano stati in grado di automatizzare il processo di diluizione colla negli impianti di produzione industriale, azzerando ogni possibilità di errore e apportando vantaggi a diversi livelli all’intero ciclo.

E siamo stati al fianco dei nostri eroi quando, su sfida Lamborghini, hanno saputo realizzare cabine di verniciatura a spruzzo custom per il trattamento finale di auto del settore lusso.

Per i nostri “Mr. Wolf”, approdare nell’industria ceramica facendo valere le esperienze maturate in altri contesti produttivi è stata questione di affinamento, padroni delle proprie imprese precedenti e consapevoli delle prestazioni e potenzialità di impianti già collaudati.

Hai una domanda particolare?

Vantaggi che fanno il giro del mondo

Il nuovo sistema integrale di miscelazione e spruzzatura prodotto bicomponente per ceramica ideato da Movingfluid si configura come autonomo, modulare e integrabile a qualsiasi linea di processo preesistente.

Un macchinario perfettamente in grado di svolgere in autonomia tutte le seguenti operazioni:

• • miscelazione di prodotti bicomponenti di diverso tipo con rapporti di catalisi variabili da 1:1 sino a 100:1 e viceversa;
  • diluizione della colla costante e ottimale, senza oscillazioni nella percentuale dei componenti;
  • nebulizzazione omogenea di prodotto collante bicomponente;
  • distribuzione uniforme sulla lastra, premessa per una perfetta aderenza della rete;
  • maggiore sicurezza per l’operatore, non chiamato ad intervenire nelle fasi di preparazione dell’adesivo;
  • qualità del prodotto uscente costante e garantita;
  • pulizia nel reparto produttivo.

L’impianto è dotato di controllo elettronico con software dedicato appositamente sviluppato. Quest’ultimo assicura:

• • impostazione di parametri corretti e programmabilità delle varie produzioni;
  • supervisione centralizzata dei macchinari, con monitoraggio di comportamento e prestazioni;
  • disponibilità di informazioni a fronte di necessità recupero dati;
  • percorsi evolutivi di data analysis per il miglioramento del processo;
  • registrazione consumi, su base oraria e/o per lotti di produzione;
  • Preparazione “in continuo” senza interruzioni, per la massima efficienza produttiva.

Ai vantaggi sopra menzionati, aggiungiamo quello, non secondario, dell’aumentata libertà decisionale da parte dell’azienda produttrice che decidesse di adottare il sistema automatico di applicazione collante bicomponente. Automatizzata l’operazione, sarà infatti più facile decidere se e come applicarla, con eventuali estensioni di utilizzo, tra cui:

• • applicare più mani di prodotto, per ottenere una maggiore resistenza;
  • stuoiare piastrelle di formati più piccoli che, pur avendo superato il test di resistenza, potrebbero così godere di maggiore protezione quando impilate durante i trasporti, soprattutto se destinate a lunghe tratte.

Naturalmente, anche questa tecnologia firmata Movingfluid gode di tutti i benefit che sempre contraddistinguono le nostre soluzioni. Dall’avviamento con settaggio iniziale, alla generazione di tutta la documentazione a corredo, all’assistenza ininterrotta comprensiva della ricerca di ogni possibile componente di ricambio. Noi ci siamo.

Vantaggi che non sono passati inosservati agli operatori del settore ceramico che, con entusiasmo, stanno abbracciando l’adozione di questo sistema automatico di spruzzo adesivo bicomponente.

Ad oggi, al fianco di STUDIO 1, abbiamo installato impianti presso Florim Ceramiche, Lioli, Cosentino e diverse altre aziende a livello internazionale, raggiungendo paesi quali Spagna e India.

Una soluzione semplice, destinata a lasciare il segno.

Come è nella filosofia di STUDIO 1 e nella nostra.

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